青岛东昌纺机创始人刘起强潜心“纺织机器”27年

原标题：“纺织金刚”智能总动员

刘起强在检查机器。

在青岛东昌纺机制造有限公司生产一线，一批新型的纺织机器——1208型智能化清梳联正在加紧安装，公司董事长刘起强穿梭在每一个生产环节，认真研究机械及自动化相关联的工艺技能，检查出厂设备的相关验收指标，确保生产线能效高、质量优。

从一名普通工人成长为一名技能大师，从业27年，刘起强以匠人之心对待生产技术难题，2002年，成立青岛东昌纺机制造有限公司，致力于智能纺织装备和智能机器人的设计与研发。目前，刘起强的团队已有约17项研发产品成为专利产品，45项研发产品成为新型专利。

企业要“拿出更高端的产品”

“做企业不能安于现状，只有拿出更高端的产品才能巩固自身的优势，建立品牌，进一步占领市场。 ”在青岛这个纺机企业扎堆的地方，东昌纺机制造有限公司董事长刘起强是当地企业家聚会里少不了的一位。他如此受欢迎，有人说是因为他喝酒实在，而在刘起强看来，是因为他自己“能聊”。“其他东西我可能不懂，但谈纺机我还是会聊的。 ”刘起强说。

初见刘起强是一次发布会中，在与其他企业家交谈中他不苟言笑。在单独接触时，刘起强却有着一种天然的亲和力。“我们是做梳棉机起家的。但是当前纺织市场智能化程度与国外先进技术还有差距，产能、质量、精度、效率及自动化程度还有待提高。主要研发、生产并销售高档数字化成套清梳联和智能纺织机器人，这些产品的技术性能处于国内领先水平，在国际上也算得上是先进的。 ”提及纺机，刘起强表现出“能聊”的一面。

说起纺织的历史，他如数家珍：在改革开放初期，国产传统纺纱成套设备用工人数较大，一度成为企业负担。在此基础上，清梳联、粗细联、细络联、粗细络联等技术已经开始在全行业全面推广。目前，通过使用国内最先进的纺纱成套设备及配套的科学管理方式，一些企业可以将万锭(纺织厂规模单位，万锭一般指拥有21台普通纺织机的单位)用工控制在16人左右。而一台智能化的纺织机器人，已经有可能替代一整条生产线上的工人，这样的机器人不仅有利于节省人力，而且由于能够精确控制给料，也能大幅减少污染。

在这期间，如何减少用工成为纺织行业直面的重要问题。 “近几年，形势所迫，企业转型刻不容缓。 ”刘起强说。

坚守多年让“机器换人”

在生产车间里，一台1208型智能数字化清梳联系统，是东昌纺机最具代表性的智能化纺机设备，不仅在材质上进行了全面升级，还创新性地将网络大数据分析融入其中，设备运行的整个过程都会上传到网络数据中心，工程师可以通过网络远程协控解决设备出现的问题，大大缩短了解决问题的时间，提高了产品的核心竞争力，打开了国际市场。 “我们利用物联网技术，实现大数据采集，可实时监控分析，与客户远程在线交流，大大提高了自动化水平。 ”刘起强说。

曾经，为了实现工艺联合，东昌纺机联合西门子(中国)等公司成立的智能化机器人项目，有效地解决了纺纱过程中梳棉、并条、粗纱工序之间的联合问题。该项目完成后，大大提高了纺织业的操作精度，节省人工，提高劳动效率，纺织机器人自动化作业将取代传统的人工操作。

智能化机器人可24小时连续工作，目前，前纺工序已实现全自动化，工作人员在监控室里就可以完成工作。“原来纺纱需要的机器和人工都很多，现在通过智能化改造以后，减少了50%以上的机器，每一万纱锭用工从160人减少到50人，智能化机器人应用以后，人工还能减少到10人，并且能24小时不间断生产。 ”刘起强介绍，该项目采用国际先进标准，在工艺流程、自动化程度、劳动安全等方面都将达到国际先进水平。

坚持走“专精特新”路线

“目前，纺织企业对纺机设备的要求越来越高，客户选择我们的产品并信赖我们的产品是有原因的。在装备方面，我们拥有大型智能化CNC加工中心、高速钻铣加工生产线及智能化喷涂生产线;技术方面，我们拥有强大的技术团队，研发实力雄厚。 ”刘起强说。

近年来，刘起强带领团队坚持走“专精特新”路线，不断加大设计研发力度，依托互联网大数据实现转型升级，根据差异化需求进行定制化设计，以FA系列高产梳棉机、高档清梳联系统为主线的智能制造线，其多项核心技术获得国家发明专利，全部拥有自主知识产权，达到国内领先水平。同时，参与制定了多项国家标准，促进了纺机行业技术的发展，先后获得了国家两化融合贯标示范试点企业、山东省两化融合贯标示范试点企业、青岛市两化融合示范企业、青岛市隐形冠军企业，其中FA227数字化清梳联、FA228梳棉成套装备获得山东省首台套装备称号。

不断创新追求，让刘起强和他的团队不断钻研新技术、新工艺，满足了客户需求，也逐渐走出了一条以产学研为一体的创新之路。 “现在进入了新时代，纺机产业也处于智能制造的转型阶段，只有用创新的思维、协同作战的优势、上下产业链的融合、高端技术的采用，才能走进国际市场的舞台，制定出中国标准，代表国际水平。 ”刘起强说。

青岛晚报/掌上青岛/青网 记者 薛飞